Таңдамалы басып шығарылған үлгілер ДК бөлімдерінің соққыға төзімділігіне әсер ете ме?

ДК бөлімдері керемет соққыға төзімділігіне байланысты «мөлдір болат пластиналар» ретінде белгілі және электронды құрылғыларды қорғауда, үй бөлімдерінде және басқа сценарийлерде кеңінен қолданылады. Жекелендіруге сұраныстың артуымен теңшелген басып шығару ДК бөлімдері үшін ортақ өңдеу әдісі болды, бірақ көптеген адамдар үлгі басып шығару олардың соққыға төзімділігін әлсіретеді деп алаңдайды. Шындығында, бұл әсер абсолютті емес, басып шығару технологиясының, материалды таңдаудың және бөлшектерді өңдеудің жан-жақты әсеріне байланысты.

ДК бөлімдерінің соққыға төзімділігі негізінен өздерінің материалдық қасиеттерімен анықталады. Ішкі молекулалық тізбек құрылымы серпімді желі сияқты, ол сыртқы әсерге ұшыраған кезде деформация арқылы энергияны сіңіре алады, ал молекулалық салмақ негізгі әсер етуші фактор болып табылады. Молекулярлық салмақ неғұрлым жоғары болса, молекулалық тізбектердің тоғысуы соғұрлым тығыз болады, соғұрлым соққыға төзімділік жақсырақ болады. Реттелетін басып шығарудың өзі ДК субстратының молекулалық құрылымын өзгертпейді, сондықтан теориялық тұрғыдан ол оның тән қаттылығына тікелей зиян келтірмейді. Дегенмен, басып шығару процесі кезіндегі процесс әрекеттері өнімділікке жанама әсер етуі мүмкін.

Басып шығару процесін таңдау өнімділікке әсер ететінін анықтайтын негізгі фактор болып табылады. Үлгі мөлдір ДК материалының ішіне қапталған кезде, басып шығарылған пленка мен ДК шайыры инъекциялық қалыптау процесінде күшті байланыс жасайды. Үлгі тозуға және өшуге төзімді ғана емес, сонымен қатар субстрат бетінде әлсіз қабат түзбейді және оның соққыға төзімділігі дерлік әсер етпейді. Дәстүрлі беттік басып шығару процесі дұрыс емес болса, ол жасырын қауіп төндіруі мүмкін және ДК бетінің толық құрылымын зақымдап, шағын бос орындарды қалыптастыруы мүмкін. Бұл бос орындар соққы кезінде кернеудің шоғырлану нүктелеріне айналады, бұл күштің төмендеуіне әкеледі.

Сияның және көмекші материалдардың сапасы бірдей маңызды. ДК материалдары үшін арнайы жасалған сия субстратпен берік байланыс жасай алады, ал кептіруден кейін пайда болған пленка икемді және серпімді болады. Иілу сынақтарында 180 ° иілуден кейін де сыну оңай емес, бұл ДК деформацияға төзімділік талаптарына толық сәйкес келеді. Сияның бұл түрі субстраттың өнімділігін әлсіретпестен сәндік әсерлерге қол жеткізе алады. Дегенмен, төменгі сияның адгезиясы жеткіліксіз болуы мүмкін және сия қабаты әсер еткенде қабыршақтанып кетуі мүмкін. Ол сонымен қатар материалдың қаттылығына жанама әсер ететін ДК-мен химиялық реакцияларға түсуі мүмкін.

Өңдеу кезінде температураны бақылауға да ерекше назар аудару керек. ДК материалдары жоғары температураға сезімтал және көп рет жоғары температурада кесу молекулалық тізбектің үзілуіне әкелуі мүмкін. Молекулалық салмақ азайғаннан кейін соққыға төзімділік күрт төмендейді. Басып шығарудан кейін кептіру процесі кезінде температура немесе уақыт тым жоғары болса, бұл ДК негізіне қажетсіз термиялық зақым келтіруі мүмкін, әсіресе жаппай өндірісте. Өнімділікті жоғалтпау үшін кептіру температурасын қатаң бақылау қажет. Сонымен қатар, басып шығару алдында субстрат бетінің тазалығы және сия жабыны қалыңдығының біркелкілігі сияқты мәліметтер де соңғы өнімнің соққыға төзімділігіне әсер етуі мүмкін.

Жалпы алғанда, сәйкес процесс пен материалдар таңдалғанша, басып шығарылған үлгілерді теңшеу ДК бөлімдерінің соққыға төзімділігіне айтарлықтай әсер етпейді. Жетілдірілген технология әшекейлеу кезінде қорғаныс әсерлеріне де қол жеткізе алады, ал дәстүрлі басып шығару тегістеу дәрежесі бақыланса, қолайлы сия таңдалса және өңдеу температурасы бақыланса, субстраттың бастапқы қасиеттерін сақтай алады. Соққыға төзімділік талаптары жоғары сценарийлер үшін тек ішкі қаптаманы басып шығару процесіне басымдық беру және ДК бөлігінің қаттылығын сақтай отырып, жекелендіру мен практикалықтықты теңестіру үшін сияның ДК материалдарының стандарттарына сәйкес келетінін растау қажет.