సాలిడ్ పాలికార్బోనేట్ షీట్లను ఎలా ప్రాసెస్ చేయాలి?

మేము ఎక్కువ పాలీకార్బోనేట్ ప్యానెల్‌లను చూశాము, కానీ పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్‌ల ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులపై మనకున్న అవగాహన చాలా తక్కువ. అద్భుతమైన పనితీరుతో ఈ రకమైన బోర్డు కేవలం తయారు చేయరాదు. పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ ప్రాసెసింగ్‌లో సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు ఉన్నాయి, చూద్దాం!

PC పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ ప్రాసెసింగ్‌లో సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు: పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు కటింగ్; పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు చెక్కడం; పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు బెండింగ్; PC బోర్డు డై కట్టింగ్; పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు స్టాంపింగ్, మొదలైనవి.

1. PC షీట్ డై-కటింగ్: ఈ ప్రక్రియ సాధారణ PC షీట్ కట్టింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే ఇబ్బంది ఏమిటంటే అచ్చును తెరవడం అవసరం. ఈ ప్రక్రియ సన్నని PC షీట్లను కత్తిరించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. మేము సాధారణంగా 1.0 మిమీ కంటే తక్కువ షీట్‌లను బ్యాచ్‌లలో కట్ చేయమని కస్టమర్‌లను సిఫార్సు చేస్తాము. పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు చాలా మందంగా ఉంటే, ఒక రంపపు బ్లేడ్తో కత్తిరించడం లేదా చెక్కడం ఖర్చు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. కస్టమైజ్డ్ అచ్చును నిరవధికంగా ఉపయోగించలేమని కూడా గమనించాలి మరియు ఎక్కువ కాలం డై-కటింగ్ తర్వాత అచ్చు నిస్తేజంగా మారుతుంది.

2. స్టాంపింగ్: పంచ్ యొక్క పంచింగ్ ప్రక్రియ కూడా పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ పదార్థం యొక్క మందంపై పరిమితులను కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, ఇది 1.5 mm లోపల పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు పరిమాణం సాపేక్షంగా పెద్దది. 2 మిమీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ మందం కలిగిన పాలికార్బోనేట్ ప్యానెళ్ల పదార్థాలను కూడా స్టాంప్ చేయవచ్చు, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, కట్టింగ్ డై తరచుగా భర్తీ చేయబడుతుంది, ఇది ఖర్చును బాగా పెంచుతుంది. అందువల్ల, పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ పదార్థం సన్నగా మరియు ఉత్పత్తి పైన ఉంటే, బోర్డు సన్నగా లేకుంటే, స్టాంపింగ్ లేదా చెక్కడం ఎంచుకోవడానికి ముందు దయచేసి సరిపోల్చండి.

3. కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్: ఈ సాంకేతికత ప్రధానంగా తక్కువ ప్రాసెసింగ్ అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులకు, ప్రధానంగా తక్కువ ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులు మరియు పంచింగ్ మరియు చాంఫరింగ్ అవసరం లేని సంప్రదాయ చతురస్రాలకు సంబంధించినది. సాధారణంగా, స్లైడింగ్ టేబుల్ సెర్రేషన్‌లను కత్తిరించడం ఇప్పుడు ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది మాన్యువల్ ఆపరేషన్ అయినందున, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం ఆపరేటర్‌తో చాలా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది మరియు సాధారణ ఖచ్చితత్వం సుమారు 0.5 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటే, అది CNC మ్యాచింగ్ ద్వారా మాత్రమే పూర్తి చేయబడుతుంది, ఖచ్చితత్వం 0.02 వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు అంచు బర్ర్స్ లేకుండా మృదువైనది, కానీ ధర సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉండదు, కాబట్టి ప్రస్తుతం ఒకే ఉత్పత్తులను సాధారణంగా ఎంచుకుంటారు. పంటి కోత చూసింది.

4. చెక్కడం ప్రాసెసింగ్: పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ చెక్కడం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ముఖ్యంగా పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్లు మార్కెట్లో ఉపవిభజన చేయబడిన తర్వాత, ఉత్పత్తుల ఆకృతి మరియు నాణ్యత అవసరాలు మెరుగుపరచబడ్డాయి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ చెక్కడం ప్రాసెసింగ్ మరిన్ని అవసరాలను తీర్చగలదు. చాలా మంది వినియోగదారులు ఇప్పుడు పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్‌లను చెక్కడం మరియు ప్రాసెస్ చేయడం గురించి ఆలోచిస్తున్నారు, ఇది ఖర్చులను బాగా ఆదా చేస్తుంది.

5. బెండింగ్ ప్రాసెసింగ్: బెండింగ్‌లో రెండు ప్రధాన రకాలు ఉన్నాయి: ఒకటి కోల్డ్ బెండింగ్, సాధారణంగా దాని మందాన్ని 150 రెట్లు కోల్డ్ బెండింగ్ రేడియస్‌గా ఉపయోగించవచ్చు. అయినప్పటికీ, యాంటీ-స్క్రాచ్ లేయర్‌తో ఉన్న పాలికార్బోనేట్ ప్యానెల్స్ మెటీరియల్స్ కోసం, 175 సార్లు కోల్డ్ బెండింగ్‌ను పరిగణించాలి. ఇది చిన్నది అయితే, థర్మ్  ఏర్పాటు సిఫార్సు చేయబడింది. కోల్డ్ బెండింగ్ కొంత మొత్తంలో వైకల్యాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు వైకల్యం యొక్క పరిమాణం ప్లేట్ యొక్క మందంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

 

 

 

ఘన పాలికార్బోనేట్ షీట్లను తయారు చేసే ప్రక్రియ అనేక దశలను కలిగి ఉంటుంది. ప్రక్రియ యొక్క వివరణాత్మక వివరణ ఇక్కడ ఉంది:

మెటీరియల్ తయారీ:

ఘన పాలికార్బోనేట్ షీట్లను తయారు చేయడానికి పాలికార్బోనేట్ గుళికలను ముడి పదార్థంగా ఎంపిక చేస్తారు.

గుళికలు నాణ్యత మరియు స్వచ్ఛత కోసం జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయబడతాయి.

తుది ఉత్పత్తి యొక్క సమగ్రతను నిర్ధారించడానికి ఏదైనా మలినాలను లేదా కలుషితాలు తీసివేయబడతాయి.

మెల్టింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్:

పాలికార్బోనేట్ గుళికలు ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగించి కరిగిన ద్రవ్యరాశిని ఏర్పరుస్తాయి.

కరిగిన పాలికార్బోనేట్ ఒక నిరంతర షీట్‌ను రూపొందించడానికి డై ద్వారా బయటకు తీయబడుతుంది.

వెలికితీత ప్రక్రియ షీట్ యొక్క ఏకరీతి మందం మరియు కొలతలు నిర్ధారిస్తుంది.

శీతలీకరణ మరియు ఘనీభవనం:

వెలికితీసిన పాలికార్బోనేట్ షీట్ శీతలీకరణ వ్యవస్థను ఉపయోగించి వేగంగా చల్లబడుతుంది.

శీతలీకరణ ప్రక్రియ కరిగిన పాలికార్బోనేట్‌ను పటిష్టం చేస్తుంది, దానిని ఘన షీట్‌గా మారుస్తుంది.

సరైన శీతలీకరణ మరియు పటిష్టతను నిర్ధారించడానికి షీట్ జాగ్రత్తగా పర్యవేక్షించబడుతుంది.

కత్తిరించడం మరియు కత్తిరించడం:

పాలికార్బోనేట్ షీట్ పూర్తిగా పటిష్టమైన తర్వాత, ఏదైనా అదనపు పదార్థం లేదా అసమానతలను తొలగించడానికి అది కత్తిరించబడుతుంది.

షీట్ కట్టింగ్ టూల్స్ లేదా మెషినరీని ఉపయోగించి కావలసిన పరిమాణాలు మరియు ఆకారాలలో కత్తిరించబడుతుంది.

కట్టింగ్ ప్రక్రియ తుది ఉత్పత్తి అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది.

నాణ్యత నియంత్రణ:

తయారు చేయబడిన పాలికార్బోనేట్ షీట్లు కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణ తనిఖీలకు లోనవుతాయి.

షీట్‌లు బలం, మన్నిక మరియు పారదర్శకత కోసం అవసరమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి వివిధ పరీక్షలు నిర్వహించబడతాయి.

ఏదైనా లోపభూయిష్ట షీట్లు గుర్తించబడతాయి మరియు ఉత్పత్తి లైన్ నుండి తీసివేయబడతాయి.

ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ:

పూర్తయిన పాలికార్బోనేట్ షీట్లు రవాణా మరియు నిల్వ సమయంలో నష్టం నుండి రక్షించడానికి జాగ్రత్తగా ప్యాక్ చేయబడతాయి.

సరైన లేబులింగ్ మరియు డాక్యుమెంటేషన్ చేయబడుతుంది.