ДК шикізатын дайын өнімге өңдеуде қандай сақтық шаралары қажет?

Қандай өнімдер тұтынушылардың қажеттіліктерін қанағаттандырады және біздің өнімнің бәсекеге қабілеттілігін көрсетеді? Біз онлайн платформаларда зерттеу жүргіздік және ДК өңделген өнімдер өте танымал екенін анықтадық, мысалы, күннен қорғайтын қалқандар, баскетбол тақталары, абажурлар, қалқандар және т.б.

Өнімді өндіру негізінен қалыпқа байланысты. Қалып жобаланған кезде, өнімнің қажетті стилі жеткілікті. Бірақ өндіріс процесіндегі ең бас ауруы - өңдеу көптеген бөлшектерге назар аударуды талап етеді, әйтпесе өндірілген өнімдер деформацияланады немесе біз қалаған стандарттарға сәйкес келмейді. Сонымен, өндіріс процесінде қандай бөлшектерге назар аударуымыз керек? Біз бірінші он пікірді жинақтадық.

Бірінші ескерту: Құрғақ шикізат

ДК пластмассалары, тіпті ылғалдың өте төмен деңгейінде болса да, байланыстарды үзу, молекулалық салмақты азайту және физикалық күшті азайту үшін гидролизге ұшырауы мүмкін. Сондықтан қалыптау процесіне дейін поликарбонаттың ылғалдылығын 0,02% -дан төмен болу үшін қатаң бақылау керек.

Екінші ескерту: Инъекция температурасы

Әдетте, температура 270~ арасындағы320 ℃ қалыптау үшін таңдалады. Материалдың температурасы асып кетсе 340 ℃ , ДК ыдырайды, өнімнің түсі күңгірттеніп, бетінде күміс сымдар, қара жолақтар, қара дақтар және көпіршіктер сияқты ақаулар пайда болады. Сонымен қатар, физикалық және механикалық қасиеттері де айтарлықтай төмендейді.

Үшінші ескерту: Инъекция қысымы

ДК өнімдерінің физикалық-механикалық қасиеттері, ішкі кернеуі және қалыптау шөгуі олардың сыртқы түрі мен қалыптау қасиеттеріне белгілі бір әсер етеді. Тым төмен немесе тым жоғары айдау қысымы өнімдерде белгілі бір ақауларды тудыруы мүмкін. Әдетте, айдау қысымы 80-120 МПа аралығында бақыланады.

Төртінші ескерту: Қысымды ұстау және ұстау уақыты

Ұстау қысымының шамасы және ұстау уақытының ұзақтығы ДК өнімдерінің ішкі кернеуіне айтарлықтай әсер етеді. Егер қысым тым төмен болса және шөгу әсері аз болса, вакуумдық көпіршіктер немесе беткі ойықтар пайда болуы мүмкін. Егер қысым тым жоғары болса, шырша айналасында айтарлықтай ішкі кернеу пайда болуы мүмкін. Практикалық өңдеуде бұл мәселені шешу үшін жиі материалдың жоғары температурасы және төмен ұстау қысымы қолданылады.

Бесінші ескерту: Инъекция жылдамдығы

Жіңішке қабырғалы, шағын қақпа, терең тесік және ұзақ технологиялық өнімдерді қоспағанда, ДК өнімдерінің өнімділігіне айтарлықтай әсер етпейді. Әдетте орташа немесе баяу жылдамдықты өңдеу қолданылады және көп сатылы инъекцияға артықшылық беріледі, әдетте баяу жылдам баяу көп сатылы инъекция әдісін қолданады.

Алтыншы ескерту: Зеңнің температурасы

85~120 ℃ , әдетте 80-де бақыланады100 ℃ . Күрделі пішіні, жұқа қалыңдығы және жоғары талаптары бар өнімдер үшін оны 100-ге дейін арттыруға болады.120 ℃ , бірақ ол қалыптың ыстық деформация температурасынан аспауы керек.

Жетінші ескерту: Бұранданың жылдамдығы және кері қысым

ДК балқымасының тұтқырлығы жоғары болғандықтан, бұранданың шамадан тыс жүктемесін болдырмау үшін пластификациялау, шығару және пластиктендіргіш машинаға қызмет көрсету үшін пайдалы. Бұранданың жылдамдығына қойылатын талап тым жоғары болмауы керек, әдетте 30-60р/мин бақылануы керек, ал кері қысымды айдау қысымының 10-15% аралығында бақылау керек.

Сегізінші ескерту: Қоспаларды қолдану

ДК инъекциялық қалыптау процесінде босату агенттерін пайдалануды қатаң бақылау керек, ал қайта өңделген материалдарды пайдалану шамамен 20% пайдалану жылдамдығымен үш реттен аспауы керек.

Тоғызыншы ескерту: ДК инъекциялық қалыптау қалыптарға жоғары талаптар қояды:

Мүмкіндігінше қалың және қысқа, ең аз майыстыратын арналарды жобалаңыз және балқытылған материалдың ағынына төзімділігін азайту үшін дөңгелек көлденең қиманы бұру арналарын және арнаны тегістеу және жылтыратуды пайдаланыңыз. Инъекция қақпасы қақпаның кез келген түрін пайдалана алады, бірақ кіріс су деңгейінің диаметрі 1,5 мм-ден кем болмауы керек.

Оныншы ескертпе: ДК өнімдерін өндіруде қолданылатын пластикалық машиналарға қойылатын талаптар:

Өнімнің максималды айдау көлемі номиналды айдау көлемінің 70-80% аспауы керек; Қысқыш қысымы дайын өнімнің жобаланған алаңының шаршы сантиметріне 0,47-ден 0,78 тоннаға дейін; Машинаның оңтайлы өлшемі дайын өнімнің салмағына негізделген инъекциялық қалыптау машинасының сыйымдылығының шамамен 40-60% құрайды. Бұранданың ең аз ұзындығы 15 диаметрі болуы керек, L/D қатынасы 20:1 оңтайлы болып табылады.

Дайын өнімнің тиімділігін арттыру үшін ақылға қонымды және тиімді өңдеу қажет. Клиенттерге көбірек таңдау ұсыныңыз.